用創(chuàng)新贏得市場: 中國第一重型機械總經(jīng)理吳生富
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“我是隨著中國一重的進步而成長的”。42歲的吳生富，從1988年碩士研究生畢業(yè)進入中國第一重型機械集團公司工作，到2004年開始執(zhí)掌這個中國最大重機企業(yè)集團的帥印，18年的工作業(yè)績始終與中國一重息息相關。 近年來，這個曾被稱為“國寶”、享有共和國工業(yè)“母機”盛譽的企業(yè)集團通過走內(nèi)涵式發(fā)展道路，其產(chǎn)值連續(xù)攀升、產(chǎn)品領域不斷拓展、市場競爭力顯著增強。集團的訂單源源不斷，成為國內(nèi)重機行業(yè)的佼佼者。 一重能在激烈的市場競爭中掌握主動，靠的就是持續(xù)不斷的自主創(chuàng)新和技術改造。而吳生富就是一重自主創(chuàng)新的實踐者、組織者和推動者。我們不能總是向國外買技術 吳生富分配到一重工作不久，就承擔了與國外合作生產(chǎn)大型機械壓力機的任務。 當時，我國生產(chǎn)大型機械壓力機，需要從日本、德國的企業(yè)買圖紙。 但外國企業(yè)不提供設計理論計算方法，換個型號就要再花錢。 年輕的吳生富心里感到特別壓抑：這種錢花到何時是個頭。為了迎頭趕上，吳生富把全部業(yè)余時間都用于研究國外壓力機的設計上。 經(jīng)過幾年的不懈努力，吳生富提出了一整套機械壓力機設計理論及計算方法。并以此理論為基礎主持開發(fā)出了1000t、1300t、1600t、2000t系列偏心式及多連桿壓力機圖紙，使一重自行設計的機械壓力機形成系列化、標準化，批量化生產(chǎn)。一重重復引進不同規(guī)格壓力機圖紙的歷史從此結束了。 1998年，吳生富主持設計了當時國內(nèi)裝機水平最高、單機規(guī)格最大的雙點單動E2S5000-MB機械壓力機。1999年，該壓力機一次試車成功，并通過了有關部委、專家組和慶鈴汽車（集團）有限公司的聯(lián)檢驗收。投產(chǎn)后，年生產(chǎn)大型載重車底梁1萬件，累計為用戶創(chuàng)造效益約7億人民幣。并獲2002年黑龍江省科技進步三等獎和省優(yōu)秀新產(chǎn)品二等獎。 目前，一重已經(jīng)設計制造出上百臺套具有國際先進水平的大型壓力機，為江鈴、慶鈴、一汽、二汽等國有重點企業(yè)裝備現(xiàn)代化汽車沖壓生產(chǎn)線20多條，為用戶年新增產(chǎn)值100多億元，創(chuàng)利稅20多億元。為企業(yè)增加產(chǎn)值達10億元，利稅8000萬元，為國家節(jié)省外匯2億美元。企業(yè)不能因為沒有資金就坐等 1998年，吳生富出任一重集團公司副總經(jīng)理，分管科研和技改。此時，一重處于最低谷。每位職工每月僅發(fā)200元生活費，根本沒錢投入搞研發(fā)。 吳生富深知：企業(yè)要提高競爭力，有更大的作為，就不能坐等。為此，吳生富跑省進京，多方努力，爭取項目批準、國債貼息和銀行貸款，使得一筆筆科研、技改經(jīng)費陸續(xù)到位。 隨后，吳生富領導承擔了10多項國家級科技攻關項目，相繼開發(fā)出了2種可替代進口的新材料加氫反應器；實現(xiàn)了鑄鋼支承輥、150噸空心鋼錠等大型鑄鍛件和快中子增殖反應堆容器研制的歷史性突破；完成了世界上最大的2000噸煤液化反應器和具有當今國際水平的1780mm冷連軋機等冶金成套設備的制造任務，并為企業(yè)籌措技改資金8億元，實施技改項目5大項，增強了企業(yè)的發(fā)展后勁，為一重的再次崛起打下了堅實的基礎。 目前，一重生產(chǎn)的鍛焊結構加氫反應器以其絕對的優(yōu)勢占領了國內(nèi)市場，其產(chǎn)品已先后裝備了中石化、中石油、神華集團等多家大型石化企業(yè)。今年一重加氫反應器在手合同額已達10多億元，軋輥備件等方面的訂單超過了國內(nèi)其他廠家生產(chǎn)產(chǎn)量總和，出口巴基斯坦恰�，敹�300MW和秦山核電600MW核反應堆壓力容器也正在有序的制造中。 2001年，為了擺脫成套軋制設備依賴國外總包的局面，吳生富主持了國家“十五”重大技術裝備攻關項目———大型寬帶鋼冷連軋機關鍵設備的研制任務。 2003年6月，一重自行研制的、具有自主知識產(chǎn)權的鞍鋼1780mm冷連軋機順利投產(chǎn)，并成功地軋出0.18mm的鋼板，各項性能指標均達到世界先進水平，實現(xiàn)了重大技術裝備國產(chǎn)化。 一重的一位中層干部告訴記者，因企業(yè)間的合作，他曾多次去德國西馬克公司。1998年，他去西馬克公司，德國人招待的十分熱情，車間可以隨便看。1780mm冷連軋機研制成功后，一重人再去西馬克受到了“冷遇”，車間不再讓參觀了，一重開始“享受”對手待遇。 如今，一重已能獨立設計制造各種規(guī)格高精度的冷熱連軋機，成為國內(nèi)接受軋機訂單最多的生產(chǎn)企業(yè)。鞍鋼、寶鋼、武鋼等客戶軋機訂單的80%以上交到了一重手上。 2002年，一重決定自行研制1.5萬噸自由鍛造水壓機，這既是國內(nèi)最大的自由鍛造水壓機，又是一項國產(chǎn)化重點工程，吳生富出任總設計師。該水壓機不僅在設計要求、工藝標準上吸取了當今世界各國萬噸水壓機的先進技術要素，而且在很多方面進行了大膽的創(chuàng)新。 此項工程建成投產(chǎn)后，這臺水壓機將成為國際上加工能力最強，精度最高，技術最先進的萬噸水壓機。國內(nèi)核電、水電（站）等急需的大型鍛件嚴重受制于國外的局面將會得到改觀。由生產(chǎn)驅(qū)動型向技術驅(qū)動型企業(yè)轉(zhuǎn)變 在江蘇長大的吳生富常開玩笑說自己天生與一重有緣，因為父母給自己起的名字已經(jīng)寓意“生（活在）富（拉爾基）”。 2004年，剛到不惑之年的吳生富接掌一重帥印，被任命為一重集團公司總經(jīng)理。 上任不久，吳生富提出一重應由生產(chǎn)驅(qū)動型向技術驅(qū)動型轉(zhuǎn)變。 自主創(chuàng)新的競爭，歸根到底是人才的競爭。2000年前后，在吳生富的參與主持下，一重設計研究院整建制搬遷到經(jīng)濟發(fā)達、環(huán)境優(yōu)美的大連開發(fā)區(qū)，并突破原有的分配機制，從而調(diào)動了科技人員的創(chuàng)造熱情和工作積極性�，F(xiàn)在大連的一重設計研究院已成為中國裝備制造業(yè)實力最強的科研機構。 從2005年開始，在吳生富的主持下，一重在天津建立了重型技術裝備國家工程研究中心。除從集團公司技術中心選調(diào)近60名科技骨干過去外，主要技術力量來自國內(nèi)外最優(yōu)秀的科學家和技術人員。 “生產(chǎn)一代，試制一代，研發(fā)一代、構思一代”的創(chuàng)新模式和“一研(天津)、一院（大連）、三部、四所”的組織結構，為企業(yè)的科研開發(fā)和技術創(chuàng)新工作提供了有力的支撐�，F(xiàn)在，一重在天津和大連的2個科研機構已形成一個完整的研發(fā)設計鏈條，正發(fā)展成為新的技術創(chuàng)新基地。 為鼓勵調(diào)動技術人員自主創(chuàng)新。一重實施了“評選拔尖人才”、“簽訂競業(yè)避止協(xié)議”、“總經(jīng)理科技特別獎”等人才激勵政策，為各類人才提供施展才華的事業(yè)舞臺。 隨著產(chǎn)品暢銷，訂單不斷，生產(chǎn)能力不足開始成為制約一重發(fā)展的“瓶頸”。 2003年，工作分工轉(zhuǎn)為負責企業(yè)生產(chǎn)的吳生富，開始考慮通過機制創(chuàng)新和管理創(chuàng)新提高一重的生產(chǎn)效率。 吳生富從均衡生產(chǎn)、計劃生產(chǎn)抓起，逐步實施按“關、重件”組織生產(chǎn)（即一重只生產(chǎn)具有核心技術的關鍵部件，其他部件提出技術標準和質(zhì)量標準外委加工），進而提出推進專業(yè)化生產(chǎn)管理的新模式，利用國內(nèi)外制造業(yè)的資源擴大自身生產(chǎn)能力。 實施的結果是，一重的產(chǎn)出能力在幾年內(nèi)提高了6倍。 以前采用“大而全”的生產(chǎn)模式生產(chǎn)軋機生產(chǎn)線，一重一年生產(chǎn)3（臺）套都很吃力。采用新的生產(chǎn)組織模式后，現(xiàn)在一重一年干十幾（臺）套不成問題。 從輸出產(chǎn)品，到輸出技術標準。對一重來說，這是一個質(zhì)的飛躍，也因此帶動了國內(nèi)同類中小企業(yè)的技術進步及效益提高，有效發(fā)揮了國家裝備工業(yè)龍頭企業(yè)的作用。 |