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減速機網(wǎng) 導(dǎo)軌磨削波紋分析與排除 減速機網(wǎng)
來源：減速機信息網(wǎng)    時間：2008-6-10 8:59:27　　責(zé)任編輯：lihongwei  
本文研究對象為一臺MM52125導(dǎo)軌磨床，該機床用砂輪圓周磨削時出現(xiàn)振動。磨削后的工件(C6120車床床身)的表面和溜板對研后出現(xiàn)明顯黑白相間的波紋。如圖1所示，波距t=26～32mm，工件斜導(dǎo)軌上比較明顯，波紋波距有時成倍增加。

圖1 工件表面波紋示意圖
1 磨削加工中的振動機械加工是機床、刀具和工件在加工時相互作用、相對運動和相互影響的復(fù)雜過程。從被加工零件的形成過程知道，如果機床切削時，刀具與工件之間存在著振動，致使刀具與工件之間產(chǎn)生相對位移，改變了它們之間的正確關(guān)系，就會在加工表面留下波紋。 磨削過程中的振動，和一般的機械加工一樣，可以分為強迫振動、自激振動和混合顫振。強迫振動的特點是機床工藝系統(tǒng)中存在一激振源，其振動頻率和激振源頻率相等，和磨削量的大小無關(guān)。 自激振動的振幅和磨削用量相關(guān)，振幅隨磨削時間加長而增長，其頻率決定于機床—砂輪—工件系統(tǒng)的某些固有頻率(砂輪和工件不接觸情況下的頻率)。混合顫振的特征為振動頻率和強迫振動頻率一致，但振動幅度隨磨削用量的增加而增長比。 由于磨削加工的特殊之處，磨削顫振也比一般切削顫振復(fù)雜。實踐中，多數(shù)采用試湊法，即改變磨削參數(shù)，如砂輪品質(zhì)或增加機床剛性來消除磨削顫振。 2 實驗內(nèi)容、方法及結(jié)果由前面分析可知，不同種類的振動起因和表現(xiàn)形式是不一樣的。強迫振動的特點是和切削用量無關(guān)，振動頻率和外激振動頻率一致。自激振動和切削用量密切相關(guān)，磨削深度越增大，它越易被激發(fā)，并隨磨削時間增加，振幅增大，頻率下降，最后穩(wěn)定在系統(tǒng)某一固有頻率附近�；旌险駝邮菑娖日駝雍妥约ふ駝拥呐汉�，它具有自激振動的特征，但振動頻率和強迫振動頻率一致。 實驗內(nèi)容 工件表面波紋分析 目的是確定工件表面波紋的頻率分布和幅值大小，為其它測試工作提供依據(jù)，并用來評價最后效果。 磨削試驗 由前面分析可知，砂輪連續(xù)磨削的時間、深度對各種振動的影響是不一樣的。所以，在不同條件下進行磨削試驗并測定振幅和頻率，以確定振動的類別。 空運轉(zhuǎn)試驗 其目的是研究刀具和工件之間在空運轉(zhuǎn)時產(chǎn)生的相對振動頻率與磨削實驗中測得的振動頻率是否相關(guān)。 激振試驗 該試驗是為了研究振動是和系統(tǒng)中那一階固有頻率相關(guān)而進行的。找出與磨削實驗中出現(xiàn)顯著的振動頻率相近的固有頻率，測定在這一固有頻率下的振型，可為機床結(jié)構(gòu)改進提供依據(jù)。實驗方法和條件 工件表面波紋分析是針對已加工過的工件表面分析波紋出現(xiàn)的頻率。 磨削試驗是在工作現(xiàn)場對特制的試樣磨削，然后將試樣帶到實驗室經(jīng)TALYSURF-6輪廓分析儀測量，經(jīng)采樣作頻譜分析。 空運轉(zhuǎn)試驗是在機床空運轉(zhuǎn)的情況下采用壓力傳感器、動態(tài)電阻應(yīng)變儀和光線記錄儀對機床靜壓導(dǎo)軌液壓系統(tǒng)的壓力脈動進行測量的。 電動機—砂輪系統(tǒng)的振動是由加速度計、磁帶記錄儀及信號分析儀組成的測量系統(tǒng)進行測量的。激振試驗是采用激振器、超低頻功率放大器和超低頻頻率特性測試儀組成的系統(tǒng)完成的。 實驗結(jié)果和分析 測量出工件運動速度為V工=42～46m/min，波距t=32～36mm，所以工件表面波紋頻率f為 f=V工/t=(42～46)×1000/(32～36)=19.4～24Hz

圖2 工件表面輪廓曲線
圖3 工件表面輪廓采樣分析后的頻譜

(a)磨削深度為0.01mm時
(b)磨削深度為0.03mm時
(c)磨削深度為0.05mm時
圖4 砂輪徑向振動功率

圖5 液壓系統(tǒng)壓力脈動曲線
圖6 砂輪空運轉(zhuǎn)時的徑向振動功率譜

圖7 工件—床身系統(tǒng)的激振頻譜圖
圖8 砂輪頭架及支承系統(tǒng)激振頻譜
試樣分析 試樣的磨削條件與磨削床身一樣。工作臺運動速度為45m/min，TALYSUBF-6輪廓分析儀測出的工件表面輪廓曲線如圖2。圖3為對試樣表面進行四次平均后計算出的頻譜。從圖2可以看到，試樣表面平面度小于12.7µm，對應(yīng)頻率為20Hz的振紋幅值最大，為40Hz、60Hz處的兩倍。和前面用直接觀察工件表面得出的結(jié)論一致。 由于是采用圓周磨削，磨削過程中用加速度計在砂輪主軸箱徑向拾振得到的功率譜圖如圖4�？梢钥吹�，在磨削深度不同的時候，都測到了一個19.52Hz的振動信號。在磨削深度為0.03mm和0.05mm時，圖4b、c出現(xiàn)了39.55Hz和59.048Hz的峰值。它們分別對應(yīng)19.52Hz的二倍和三倍頻率。圖4c中的100.004Hz是由工頻電流引起的。 靜壓導(dǎo)軌液壓系統(tǒng)的壓力脈動測試記錄如圖5�？梢钥吹�，除啟動時有一壓力沖擊外，系統(tǒng)壓力脈動很小，可以忽略。圖6是電動機一砂輪系統(tǒng)空運轉(zhuǎn)時，在砂輪徑向拾振所得的功率譜圖�？梢钥吹剑陬l率19.52Hz處有一峰值。 圖7是工件—床身系統(tǒng)的激振頻譜圖。圖8是砂輪頭架和支承系統(tǒng)的激振頻譜圖。從圖可以看到，兩者的固有頻率遠遠高于工件的振動頻率。顯然，可以排除自激振動和混合振動的可能性。 3 結(jié)論和采取的措施 診斷結(jié)論 圖3表明工件表面輪廓的頻譜在20Hz時有一峰值，這一點和對工件表面直接觀察得到的結(jié)論一致。從磨削過程中測得的砂輪振動功率譜圖4可以看到19.52Hz存在峰值，這一點和前面的結(jié)果相同，由圖6知，由于砂輪一電動機系統(tǒng)中的轉(zhuǎn)動不平衡對磨削工藝系統(tǒng)所產(chǎn)生的激振力的頻率也為19.52Hz。圖7表明工件及其支承系統(tǒng)的固有頻率為249.9Hz，圖8表明砂輪—電動機以及支承系統(tǒng)的徑向固有頻率為271Hz，它們和磨削中的振動頻率19.52Hz相差甚遠，即可以排除自激振動的可能性。由圖4可以看到，隨著磨削用量的增加，對應(yīng)于19.52Hz的振動幅值沒有明顯變化，也可以排除混合顫振的可能。 由以上分析可知，導(dǎo)軌磨削的振動是由強迫振動引起的。強迫振動的振源是砂輪一電動機系統(tǒng)中不平衡的旋轉(zhuǎn)體高速轉(zhuǎn)動時產(chǎn)生的。經(jīng)計算，電動機的轉(zhuǎn)動頻率為19.52Hz。這一點剛好和工件上的波紋頻率及前面的實驗結(jié)果相吻合。 采取的措施 對砂輪做動平衡。由于磨削時砂輪的轉(zhuǎn)速很高，很小的偏心量就會產(chǎn)生較大的激振力。砂輪的不平衡是產(chǎn)生強迫振動的主要根源。這一點在機床行業(yè)里引起普遍重視。 提高砂輪軸的支承剛度。砂輪軸的支承剛度過低，會使得振動加劇，所以，支承砂輪軸的軸承間隙應(yīng)在一定的范圍內(nèi)。經(jīng)檢查，由于磨損，砂輪軸前軸承的間隙量為0.04mm，遠遠超過了合適的間隙量。

圖9 砂輪間隙調(diào)整后磨出的工件表面輪廓
圖9為對砂輪進行了平衡和將砂輪軸承間隙量調(diào)整為0.015mm后磨削過的工件表面。從圖可以看到波紋峰值下降了大約1/2，肉眼已看不到黑白相間的痕跡，產(chǎn)品達到出廠要求。本文根據(jù)磨削振動產(chǎn)生的機理，運用了現(xiàn)代設(shè)備故障診斷技術(shù)和理論分析相結(jié)合特點，深入地分析了強迫振動、自激振動和混合顫振對波紋度的影響。同時，專門制作了試樣對磨床進行了磨削加工試驗，空運轉(zhuǎn)和激振試驗。在考慮了液壓系統(tǒng)的壓力脈動對磨削過程的影響后，最后確定了砂輪一電動機系統(tǒng)的旋轉(zhuǎn)不平穩(wěn)是磨削產(chǎn)生波紋的主要原因，指出了改進的途徑，解決了導(dǎo)軌磨削振動的問題。
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